“Ist das denn möglich?!”, diese Frage wird uns immer wieder von Interessenten gestellt. “Selbstverständlich!”, antworten wir dann und freuen uns über so viel Interesse und Neugier. BENETEAU ist nicht nur der weltweite Marktführer im Bereich der Sportboot-Herstellung, sondern auch eine treiben Kraft im Bereich der Innovationen und Materialien des Bootsbaus. Damit Sie später beim Segeln – auch in schwerem Wetter – Ihrer Yacht vertrauen können, ist eine Werftbesichtigung ein gutes Mittel, um hinter die Kulissen zu blicken. Kommen Sie mit nach Frankreich in die Vendeé, um sich eine der insgesamt acht BENETEAU-Werften anzuschauen …
So geschehen letzte Woche, als unser Mitarbeiter Lars Reisberg zusammen mit einem interessierten Pärchen die Produktionsstätte der OCEANIS-Segelyachten nahe La Roche sur Yon besichtigen durfte. “Unseren Urlaub hier an der französischen Atlantikküste mit einem Besuch bei BENETEAU zu krönen, war eine richtig gute Idee”, sagt Lutz schon bei den ersten Schritten in die Produktionshallen: Der vertraute Geruch von frischem Gelcoat und Glassfaser-Matten ist Dank Luftumwälzung nicht allzu stark. Begrüßt werden die Gäste zudem von einem Werftmitarbeiter, der mit Sachkenntnis und viel Insiderwissen durch die Produktion führt.
Wie beim GFK-Bau üblich, werden auch bei BENETEAU die Rümpfe im Zweischalen-System gefertigt. Dabei sind sowohl die massive Außenschale wie auch die Innenschale mit den Spanten und dem Motorenfundament handlaminiert, wie sich unser Pärchen selbst überzeugen konnte. Doch das bedeutet nicht, dass hier nicht auch High Tech am Werke ist: “Alle Glasfasermatten sind in ihrer Struktur und Beschaffenheit von Computern berechnet und exakt zugeschnitten”, erläutert Gildas, der BENETEAU-Mitarbeiter: “Die Laminierer setzen diese Matten nach einem genau vorgegebenen System in die Schale ein, bevor sie dann von Hand die Epoxid-getränkten Matten fest anrollen.” So entstehen nach und nach innerhalb weniger Tage die Rumpfschalen.
Beim Deck setzt BENETEAU schon lange auf das Vakuum-Infusius-Verfahren. Dabei werden weite Teile der Decksstruktur mit Hartschaum sowie Balsa-Kernen – natürlich durch Laser exakt zugeschnitten – belegt. Die gesamte Konstruktion wird dann luftdicht mit dicker Folie ummantelt, das Harz eingeleitet und ein Vakuum erzeugt. Durch diesen “Sog” zieht das Harz in alle Ecken und Enden der Schale, durchdringt Schäume und Balsa und schafft beim Aushärten eine feste Verbindung: “Dieses System schafft nicht nur einen Zeitgewinn”, so Gildas, “sondern spart Material, also Gewicht.” Zudem, so der BENETEAU-Mitarbeiter, sorgt dieses standardisierte Verfahren für eine höhere und gleichbleibend hohe Produktqualität.
“Mich hat vor allem das Fachwissen beeindruckt”, sagt Lutz nach dem Besuch. “Das beste daran ist jedoch, dass ich jederzeit Detailfragen stellen konnte und Gildas diese umgehend beantwortet hat.” Mehr als einmal halten wir an und beide vertiefen sich in einen Austausch – so soll das auch sein, denn letztlich dient Ihnen ein Werftbesuch dazu, Ihre Fragen loszuwerden und womöglich mit Vorurteilen und falschen Annahmen aufzuräumen. “So habe ich zum Beispiel gelernt, dass – zumindest bei BENETEAU-Segelyachten – kein Loch in den Rumpf gesägt wird, um ein Bugstrahlruder zu installieren …”, sagt Lutz.
Erst am “lebenden Objekt” der noch unfertigen Yacht erkennt man, dass BENETEAU bei den Bugstrahlrudern eine komplett wasserdichte Lösung für die Installation gefunden hat, die in die Rumpfschalen einlaminiert ist. Wenn das Strahlruder installiert ist, sind nur kleine Durchmesser für die Kabeldurchführungen nach innenbords notwendig. Eine GFK-Abdeckung schließt den den Rumpf strömungsgünstig ab: “Allein dieses Detail hat mich sehr beeindruckt, denn ich dachte immer, es werden Löcher in den Rumpf gesägt und dann ein GFK-Rohr einlaminiert”, so Lutz später.
Die Werftbesichtigung zeigt Ihnen den Produktionsprozess von Anfang bis Ende: Von der Materialanlieferung über den Laminierprozess der Rumpfschalen bis zum Einkleben der Innenschale. Weiter geht es in einer nächsten Halle mit der Installation der Yanmar-Dieselmotoren sowie der gesamten Elektrik und aller Tanks, Zu- und Ableitungen. Die meisten der Holzarbeiten werden an Modulen ausgeführt, die später über Krane in das Boot gehoben befestigt und angeschlossen werden. Dann erfolgt der Innenausbau. “Beeindruckend fand ich, dass auf der Taktstraße alle 6 Stunden das Boot einen Platz weiter geführt wird – so sieht Effizienz aus!”, sagt Lutz.
Sie sind auch an einer Werftführung interessiert? Kontaktieren Sie uns bitte gern, unsere ENJOY YACHTING-Mitarbeiter koordinieren die Termine für Sie: Egal, ob Segelyacht oder Motoryacht – info@enjoy-yachting.de
Am Ende kann eine Werftbesichtigung, ähnlich wie eine Probefahrt, darüber entscheiden, welcher Yachtmarke Sie Ihren Zuschlag geben: Wann können Sie schon noch einmal sehen, wie die Püttinge in die Rumpfstruktur einlaminiert sind oder wie die Elektro-Installation “von hinten” aussieht? Auf einer fertigen Yacht wird später natürlich alles durch schöne Klappen und feinste Holzverblendungen verdeckt, nur ein Werftbesuch verschafft Ihnen dann das Vertrauen, das Sie benötigen, um in Ihre Traumyacht am Ende auch guten Gewissens zu investieren.
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